Risikomanagement Automobilbau- Rüstungsindustrie
Das Risikomanagement spielt sowohl im Automobilbau als auch in der Rüstungsindustrie eine zentrale Rolle. In beiden Branchen ist es entscheidend, potenzielle Risiken frühzeitig zu identifizieren, zu bewerten und geeignete Maßnahmen zur Risikominderung einzuleiten. Aufgrund der Komplexität der Produkte, der strengen Regulierungen und der hohen Sicherheitsanforderungen ist ein systematisches und strukturiertes Vorgehen unverzichtbar. Ziel ist es, sowohl die Sicherheit als auch die Wirtschaftlichkeit und Zuverlässigkeit der Produkte und Prozesse sicherzustellen.
Der neue FMEA-Standard ab 2020
Strukturierte Darstellung der Änderungen und Anpassungen
Im Jahr 2020 wurde ein neuer Standard für die Durchführung der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) eingeführt. Dieser Standard bringt wesentliche Veränderungen und Anpassungen im Vergleich zu den bisherigen Verfahren mit sich. Das Hauptziel des neuen Standards besteht darin, die Analyseprozesse weiter zu standardisieren und gleichzeitig die Qualität sowie die Nachvollziehbarkeit der Risikobewertung zu verbessern. Unternehmen, die FMEA anwenden, stehen vor der Aufgabe, sich mit den neuen Anforderungen vertraut zu machen und ihre Prozesse entsprechend anzupassen, um den aktuellen Vorgaben zu entsprechen.
Umstellung auf neue FMEA AP statt RPZ
Mit dem neuen Standard wurde die bisherige Methode der Risikoprioritätszahl (RPZ) durch die FMEA AP ersetzt. Diese Änderung verlangt von den Anwendern, ihre bisherigen Vorgehensweisen zu überdenken und an die neuen Vorgaben anzupassen. Die Umstellung auf die neue Methode unterstützt die angestrebte Standardisierung und trägt zur Verbesserung der Transparenz im Risikomanagement bei.
FMEA - Teil der Entwicklung und Produktion in der Automobilndustrie
Die einschlägigen Normen in der automobilen Lieferkette setzen die Durchführung von technischen Risikoanalyse in Form einer FMEA voraus und diese ist vertraglich gefordert. Die FMEA als die wesentliche Methode im technischen Risikomanagement ist eine teamorientierte und systematische Analyse-Methode zur Identifizierung von Risiken und deren Reduzierung. Wird eine Fehlerursache im Entwicklungs- und Herstellungsprozess zu spät entdeckt oder aber erst bei der Markteinführung des Produktes festgestellt, kann dies kostenund zeitintensive Korrekturen nach sich ziehen. Frühzeitig im Produktentstehungsprozess eingesetzt. hilft die FM EA. Produktund Prozessrisiken zu identifizieren und deren Auftreten durch geeignete Maßnahmen zu reduzieren oder gar zu vermeiden.
Die Anwendung der FMEA ist notwendig, um die Kundenzufriedenheit durch fehlerfreie Produkte zu erhöhen. Damit einher geht eine Senkung bzw. Vermeidung von Fehler- und Fehlerfolgekosten für Gewährleistung und Kulanz bis hin zu Rückrufen für fehlerhafte Produkte.
Kosteneinsparung durch FMEA-Standardisierung
Mit Basis-FMEAs lassen sich die Erstellungskosten der FMEA minimieren. Diese Basis-FMEAs enthalten Erkenntnisse des Unternehmens aus vorherigen Entwicklungen und werden damit zu einem geeigneten Ausgangspunkt für neue FMEA-Projekte. Die Senkung der Änderungskosten ist ein weiterer Ansatzpunkt für die konsequente Anwendung der FMEA. Dabei geht es um die Anzahl der Änderungen und dem damit direkt verbundenen Änderungsaufwand inklusive Bearbeitung und Dokumentation. Auslöser für Änderungen können der Kunde. der Lieferant oder interne Stellen des Unternehmens sein.
Werden Kunden, Lieferanten und die internen Fachabteilungen des eigenen Unternehmens bei der Entwicklung von Produkten und Prozessen frühzeitig einbezogen. Lassen sich durch die FMEA nachhaltig Änderungen vermeiden oder zumindest die anfallenden Kosten minimieren.
Die sieben Schritte der PFMEA Systematik
Die sieben Schritte der PFMEA Systematik bilden den grundlegenden Ablauf zur systematischen Durchführung einer Prozess-FMEA. Jeder dieser Schritte dient dazu, potenzielle Fehlerquellen im Prozess zu identifizieren, zu bewerten und geeignete Maßnahmen zur Fehlervermeidung zu definieren. Durch die konsequente Anwendung dieser Methodik wird eine strukturierte Analyse und kontinuierliche Verbesserung der Prozesssicherheit gewährleistet.
Die Wechselwirkung zwischen der DFMEA, der PFMEA und die Abhängigkeit zum Änderungsmanagement
Die Wechselwirkung zwischen der Design-FMEA (DFMEA), der Prozess-FMEA (PFMEA) und dem Änderungsmanagement spielt eine zentrale Rolle im Qualitätsmanagement. Die DFMEA fokussiert sich auf die Identifikation und Bewertung potenzieller Risiken in der Produktentwicklung, während die PFMEA sich mit den möglichen Fehlerquellen im Produktionsprozess beschäftigt. Zwischen beiden Analysen besteht eine enge Verbindung, da Änderungen im Design oft direkte Auswirkungen auf die Prozessabläufe und somit auf die PFMEA haben.
Das Änderungsmanagement nimmt hierbei eine vermittelnde Funktion ein. Jede An-passung im Produktdesign oder im Pro-duktionsprozess muss systematisch bewertet und dokumentiert werden. Nur so lässt sich sicherstellen, dass alle relevanten Risiken in beiden FMEA-Analysen berücksichtigt werden und keine neuen Fehlerquellen entstehen. Die kontinuierliche Abstimmung zwischen DFMEA, PFMEA und Änderungs-management ist daher essenziell für die nachhaltige Optimierung von Produktqualität und Prozesssicherheit.
Wir unterstützen und beraten Sie in der Einführung und der Anwendung der neuen FMEA-Methodik mit erfahrenen und zertifizierten FMEA- Moderatoren.
Planung und Aufbau der FMEA.
Ihr Kontakt:
Dr.-Ing. Andreas Nöcker
Motivation für die Harmonisierungdes Standards von AIAG und VDA
Lieferanten, die ihre Produkte an europäische und nordamerikanische Hersteller (OEM) liefern, sind verpflichtet, die FMEA, basierend auf den FMEA-Handbüchern von VDA und AIAG zu bewerten. Dies führte bisher mitunter zur Erhöhung der Komplexität
in Produktentwicklung und -Verbesserung von Lieferanten. Die gemeinsamen Anforderungen und Erwartungen an die FMEA ermöglichen es den Lieferanten nun die Erstellung eines einheitlichen Prozesses zur FMEA der die Bedürfnisse und Erwartungen ihrer jeweiligen Kunden erfüllt. Zunächst lag bei der Harmonisierung der Schwerpunkt auf der Standardisierung und Anpassung der FMEA-Bewertungstabellen inklusive der Kriterien und Beschreibungen für die Bewertung. Ein einziges Dokument zur Fehlerbewertung ist das ideale Ergebnis, zwei angepasste Dokumente würden zu Bedenken bei den Lieferanten führen. Während der Diskussion über Probleme in der Industrie waren sich die Vertreter von VDA und AIAG einig, dass dies eine Gelegenheit ist, weitere Teile der
beiden Handbücher anzupassen und zu standardisieren.
Unsere FMEA-Dienstleistung:
Verbesserung des FMEA-Standards.
Schritt 1:
Projektplanung und Vorbereitung
Inhalte: Projektbeschreibung, Projektplan, Analysegrenzen und die Festlegung der verwendeten Basis-FMEA
Wesentliche Änderungen sind:
- Festlegung des Analyseumfangs
- Überarbeitung der Kopfzeilen im Formblatt
Schritt 2:
Strukturanalyse
Inhalte: Darstellung des Betrachtungsumfangs, Design-FMEA, Prozess-FMEA, Verantwortliche und Ausgangsbasis für die Funktionsanalyse
Wesentliche Änderungen sind:
- Zur Design-FMEA: Beschreibung des Block-/Boundary-Diagramms
- Zur Prozess-FMEA: Beschreibung des Prozessablaufdiagramms und des Strukturbaums
- Zusammenarbeit zwischen Kunde und Lieferant
Schritt 3:
Funktionsanalyse
Inhalte: Darstellung der Produkt- oder Prozessfunktionen, Zusammenhang von Anforderungen und Merkmalen mit Funktionen,
Zusammenarbeit zwischen Entwicklungsteams (Systeme, Sicherheit und Bauteile) und Ausgangsbasis für die Fehleranalyse
Wesentliche Änderungen sind:
- Beschreibung mittels Parameter-Diagramm
- Beschreibung der Zusammenarbeit zwischen Entwicklungsteams
Schritt 4:
Fehleranalyse
Inhalte: Erstellen der Fehlerfolgenkette, Zusammenarbeit zwischen Kunde und Hersteller (Fehlerfolgen), Schaffung einer
Ausgangsbasis für die Fehlerdokumentation im FMEA-Formblatt und die Risikoanalyse
Wesentliche Änderungen sind:
- Einführung eines Konzeptes des Fokuselements
- Zusammenhänge zwischen Design- und Prozess-FMEA
- Zusammenarbeit zwischen Kunde und Lieferant.
Schritt 5:
Risikoanalyse
Inhalte: Beschreibung und Bewertung von vor-handenen und/oder geplanten Maßnahmen, Bestimmung der Aufgabenpriorität (AP), Schaffung einer Ausgangsbasis für die Produktoder Prozess-optimierung
Wesentliche Änderungen sind:
- Überarbeitung der Bewertungstabellen für Bedeutung (B), Auftreten (A) und Entdeckung (E)
- Erweiterung der Prozess-FMEA um die Bedeutung mit Auswirkung auf das eigene Werk, das belieferte Werk (falls bekannt) und den Endnutzer (falls bekannt)
- Die Aufgabenpriorität (AP) ersetzt die Risikoprioritätszahl (RPZ)
Schritt 6:
Optimierung
Inhalte: Identifizierung von notwendigen Maßnahmen zur Risikoreduzierung, Festlegung von Verantwortlichkeiten und Terminen für die Maßnahmenumsetzung, Umsetzung und Dokumentation der getroffenen Maßnahmen (einschließlich Bestätigung der Wirksamkeit), Zusammenarbeit zwischen FMEA-Team, Management, Kunden und Herstellern hinsichtlich der potentiellen Fehler, Schaffung einer Ausgangsbasis für die Verbesserung von Produkt- und/oder Prozessanforderungen und von Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen
Wesentliche Änderungen sind:
- Detaillierte Darstellung der Optimierung
- Zusammenarbeit zwischen FMEA-Team, Management,
Kunde und Lieferant
Schritt 7:
Ergebnisdokumentation - NEU
Inhalte: Dokumentation und Kommunikation der durch-geführten Maßnahmen zur Risikoreduzierung, Wirksamkeits-bewertung der eingeführten Maßnahmen
Wesentliche Änderungen sind:
- Umfang und Ergebnisse der FMEA sind im Bericht zusam-mengefasst
- Hinweis auf technische Fehlerrisiken als Bestandteil des Entwicklungsplans und der Projektmeilensteine
Ihr Kontakt:
Dr.-Ing. Andreas Nöcker
Zertifizierter FMEA-Moderator / Auditor
+49 (0) 176-63090716
FMEA Beratung (individuell)
Individuelle FMEA-Beratung bietet Unternehmen die Möglichkeit, die Fehlermöglich-keits- und Einflussanalyse effizient und effektiv einzu-setzen.
FMEA Software Schulung
Wir bieten eine breite Palette von Softwarelösungen für die FMEA-Analyse an, die speziell auf die
Bedürfnisse unserer Kunden zugeschnitten sind.
FMEA Schulung
Unsere Schulungen im Bereich der FMEA bieten ein breites Spektrum an Seminaren und Kursen an, um die FMEA-Kompetenzen der Mitarbeiter zu erweitern.
FMEA Moderation
Externe und interne FMEA-Moderation ist ein wessendlicher Bestandteil des FMEA-Prozesses, der Unternehmen hilft, potenziele Risiken zu identifizieren und zu bewerten.
FMEA Audit Schulung
Eine FMEA-Audit-Schulung vermittelt den Teilnehmern das notwendige Wissen, um diese Audits durchzuführen und Fehlerquellen zu identifizieren.
FMEA Koordinator Schulung
Unser FMEA-Koordinator-Schulung bietet eine Vielzahl von Vorteilen für Unternehmen und
Mitarbeiter.
FMEA Moderator Schulung
Unsere FMEA Moderatoren-ausbildung richtet sich an alle, die ihre Kenntnissevertiefen oder als Moderator tätig werden möchten.
FMEA Weiterbildung
Fit für den FMEA-Alltag: Von der Risikoanalyse bis zur Implementierung der Maßnahmen und deren Absicherung. Jetzt Weiter-bildung starten - für Qualitätsexperten und Entscheider!
